工場ではさまざまな機械トラブルが起こりやすく、頻繁に起きるトラブルに悩まされている方は多いでしょう。機械トラブルが頻繁に起きてしまうと、製造スケジュールが変動してしまい、コストが増加するなど大きな打撃を受けてしまいます。なぜ機械トラブルが起きるのか、どのように対処すればいいのか分からずに頭を抱えている方は多いはずです。
そこで、本記事では、工場で発生する機械トラブルや対処法などについて解説します。
この記事を読むことで、機械トラブルの原因や防止策などが分かります。気になっている方はぜひ参考にしてください。
1．工場で発生する機械トラブルの原因は？
まずは、工場で発生する機械トラブルの原因をチェックしておきましょう。
1-1．汚れや設定ミスによる機械エラー
工場の機械トラブルでよくあるのは、汚れや設定ミスからくる機械エラーです。蓄積された汚れやホコリで詰まってしまうと、機械エラーが起こりやすくなります。そのような機械トラブルは、定期的にメンテナンスをしたり、毎日清掃したりすることで未然に防ぐことができるでしょう。また、機械の設定や段取り換えのミスによっても機械エラーが発生しがちです。後ほど、【4．機械トラブルが発生した際の対処方法】で詳しく説明しますが、機械の設定ミスが原因の場合は、再起動や設定の変更によって改善できるでしょう。
1-2．機械の老朽化
機械の老朽化も機械トラブルの原因です。工場で使用する機械には、工作機械・製造機器・製造装置・検査機器・分析装置・運搬機械などさまざまな種類があります。種類によって寿命は異なりますが、およそ10～20年が目安といえるでしょう。工場で常に稼働している機械だからこそ、定期的なメンテナンスと点検が必要です。導入したばかりの機械でも定期的なメンテナンスと点検を怠ると、すぐに老朽化してしまうこともあります。老朽化が進んでいる機械を使い続けるのはとても危険ですので、新しい機械の導入を検討したほうがいいでしょう。
2．機械トラブルが発生することによる問題
ここでは、機械トラブルが発生することによる問題を解説します。
2-1．生産ラインが止まる
機械トラブルが発生してしまうと、生産ラインがストップします。機械の停止中は製造できなくなるため、大きな損失が発生してしまうでしょう。機械トラブルが起きたら、なるべく早めに原因を突き止めなければなりません。原因を突き止め、トラブルを取り除く作業が完了するまで、生産ラインはストップすることになるからです。機械トラブルの事後対応が長引くほど生産ラインの停止時間が長くなり、損失も大きくなってしまいます。
2-2．復旧するまでには時間と手間がかかる
機械トラブルの発生原因を突き止めてから復旧するまでには時間と手間がかかるのも大きな問題です。トラブルの原因が判明してすぐに対処できれば損害も最小限に抑えられますが、復旧まで時間がかかるほど損害が大きくなってしまいます。生産ラインがストップしている間、製品不良の分を再度生産するための原材料費や光熱費・従業員の残業代もかかるでしょう。そのほか、不良品の発生や製造原価・管理費の上昇などさまざまな問題も出てきて、生産コストが大幅に増大します。
2-3．人の命に関わることも……
機械トラブルの内容によっては、人の命に関わる大惨事になることもあります。特に、さまざまな種類の設備や機械を使っている工場では、安全対策を徹底しなければなりません。なお、機械トラブルはヒューマンエラーが原因になることもあります。ヒューマンエラーによって機械トラブルが発生し、従業員が大ケガを負ってしまうこともあるのです。ヒューマンエラーが起こる原因はさまざまですが、安全作業のためのマニュアルがきちんと共有できていなかったり、従業員が正しい扱い方を理解していなかったりすることなどが考えられます。従業員が安心して作業できる環境を整えるのも、工場の安全対策として必要なことでしょう。
3．機械トラブルを防ぐためには？
ここでは、機械トラブルを防ぐためのポイントを解説します。
3-1．適切な定期点検を実施する
ほとんどの機械トラブルは、適切な定期点検を実施することで未然に防げるものです。機械トラブルの原因はさまざまですが、大半のトラブルは機械の消耗や老朽化が原因といえるでしょう。機械の消耗・老朽化による機械トラブルは、適切な定期点検で防止できます。ただ、適切な定期点検を行うためには、実際に発生したトラブルの頻度や現象を分析しなければなりません。これまで起きた機械トラブルをきちんと分析し、どうすれば未然に防ぐことができるかを考え、適切な定期点検の時期と実施内容を決めましょう。
3-2．従業員の教育と管理体制を強化する
前述したように、ヒューマンエラーが原因で機械トラブルが起きることもあります。ヒューマンエラーによる機械トラブルを防ぐためには、従業員の教育と管理体制の強化が必要です。たとえば、作業工程や手順についての知識を共有したり、機械の正しい扱い方や注意点を学ぶ時間を作ったりするなど方法はたくさんあります。機械を正しく扱うためには、従業員全員で情報を共有することが大事な要素といえるでしょう。また、分からないところがあれば気軽に職場内で質問できる環境も整える必要があります。上司・部下・同僚間での意思疎通が取れている職場ほど、ヒューマンエラーが発生しにくいのです。
3-3．トラブルの発生を想定し対策を考える
どのようなトラブルが発生しやすいのか、常にあらゆるトラブルを想定するのも大事なポイントです。工場では機械トラブルのほかにも、あらゆるトラブルが起こりやすい場所といえます。だからこそ、いろいろなトラブルを想定しながらそのトラブルを防ぐための方法を考えなければなりません。実際に、国内の製造工場では、さまざまなトラブルを想定した取り組みが実施されています。
3-4．再発防止のための取り組みに力を入れる
機械トラブルを防ぐためには、再発防止のための取り組みに力を入れることが大切です。さまざまなトラブルを想定し対策を立てるのはもちろんのこと、トラブルが起きるたびに再発防止を働きかけましょう。機械トラブルが少ない工場は、問題点が発生するたびに再発防止のための取り組みを行っています。まず、なぜ問題が起きたのか、その背景に何があるのかを順に考えることで、根本の原因を突き止めることができるのです。そうして、再発防止へとつなげていきましょう。
4．機械トラブルが発生した際の対処方法
ここでは、機械トラブルが発生した際の対処方法を解説します。
4-1．まずは原因を突き止めることが大事
機械トラブルが起きたら、すぐに生産ラインをストップし、原因を突き止めなければなりません。どういうトラブルが起きているのか、何が原因でトラブルが発生しているのか、きちんと確認する必要があります。トラブルの原因を突き止めることができれば、適切な対処ができるでしょう。原因を突き止めないまま処置してしまうと、逆に状態が悪化してしまうので注意しなければなりません。生産ラインをいち早く元の状態にするためにも、きちんと原因を突き止めることが大切です。
4-2．迅速かつ正確に工場責任者へ連絡する
機械トラブル発生時は、工場責任者への迅速かつ正確な連絡も必要です。どこでどのようなトラブルが起きているのか、作業者（従業員）→職場の責任者→製造課長・品質管理課長→工場長という流れでトラブルの概要を伝達しなければなりません。工場の責任者が最終的な判断や決断を行うことになるため、作業者が勝手に判断して対処するのはNGです。たとえ、機械トラブルの原因が自分にあったとしても、職場の責任者に伝えなければなりません。
ただし、実際に機械トラブルが発生したときはパニックになってしまうため、うまく伝達できない可能性があります。そのことも考慮した上で、複数の連絡経路を想定しておくといいでしょう。緊急事態の報告ルールについても、従業員で共有することが大切です。
4-3．トラブル解決後の話し合いも
原因を突き止めた後は、トラブルを取り除く作業へと進みます。トラブルを取り除く作業が終わりしだい、元の生産ラインに戻すまでの試運転をすることになるでしょう。トラブルが解決して生産ラインが元どおりになればひと安心ですが、そこで終わってはいけません。同じようなトラブルが再び起きないように、対策を考える必要があります。職場の責任者だけでなく、現場で働く従業員も含めて、トラブルの対策について話し合いましょう。どうすればトラブルを防ぐことができるのか、今の職場に不安要素がないかなど、現場の声を聞きながら改善する必要があります。
5．工場の機械トラブルに関してよくある質問
工場の機械トラブルに関する質問を5つピックアップしてみました。
Q．機械トラブルによる損失が深刻になる原因は？
A．情報の共有不足が大きな原因です。実際に、情報共有ができていなかったために、復旧までに時間がかかり、損失が大きくなってしまったという事例があります。従業員と責任者が互いにしっかりと情報共有ができていれば、緊急停止から問題解決までの流れもスムーズになるでしょう。つまり、過去のトラブルに関する情報が工場内全員に蓄積されていれば、機械トラブルが起きたとしても原因と解決策を導き出すことができます。そして、全員で協力しながら復旧作業に取り組むことも大切です。
Q．機械の老朽化によって発生するトラブル例は？
A．主なトラブルとしては、以下のような例が挙げられます。
- ペアリング・ピローブロックなどの破損・消耗による回転不良
- 切断・裁断機械といった羽根・刃部分の摩耗と破損
- Vベルト・タイミングベルト類の劣化・摩耗
- シール部の破損によるオイル漏れ
- ギアの摩耗による回転不良
- コンベアベルトの破れ
- 電気的なトラブルによる動作不良
上記のような機械トラブルは、定期点検とメンテナンスで防げる内容です。機械の寿命を延ばすためにも、適切な定期点検を行いましょう。
Q．機械の定期点検とは？
A．定期点検には、主に法定点検と自主点検があります。法定点検とは、労働安全衛生法や消防法・ガス事業法などの法律により定められた点検のことです。機械換気設備・換気設備・ガス設備といった設備に対して実施され、法律で数か月または年に1回の点検が義務付けられています。そして、自主点検は、法定点検のように定められた規制はなく、自社で設定した点検項目・周期に基づいて行う点検のことです。なお、自主点検には作業前点検と定期点検があります。
Q．生産現場の4Mとは？
A．人間・機械・方法・材料を英語で表したときの頭文字を取った製造業に用いられる造語です。これらの4つの要素は、生産ラインを正常に動かし、品質を維持するために必要とされています。日ごろから4Mを意識して品質管理を行うことが、機械加工による生産の基本といえるでしょう。機械トラブルを未然に防ぐためにも、この4Mが必要だといわれています。
Q．自主点検を行うメリットは？
A．機械トラブルを未然に防ぐのはもちろん、製品ロスや不良品の発生を防ぎ、工場設備の寿命を延ばすというメリットがあります。法定点検は法律で定められているので義務として行う必要がある一方、自主点検については法律上の定めがないので実施していない工場もあるはずです。ただし、自主点検を怠ると、機械トラブルのリスクが高まってしまいます。自主点検は機械トラブルを未然に防ぐ大切な作業です。無駄なコストを最小限に抑えたい方は、自主点検も積極的に行いましょう。
まとめ
工場で発生する機械トラブルは、汚れ・設定ミスによる機械エラーや機械の老朽化などが主な原因です。よって、定期点検やメンテナンスを心がけることで、ほとんどの機械トラブルを未然に防ぐことができます。また、従業員の知識不足・情報の共有不足によって機械トラブルが発生することもあるので、従業員に対する教育も重要なポイントです。機械トラブルが起きたとしても、原因を突き止め、どうすれば未然に防ぐことができるのか考えましょう。
